混凝土输送泵是目前混凝土工程项目施工中必不可少的设备，在工作过程中因为各种各样的因素导致混凝土输送泵堵泵的现象时有发生。一般的情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。

  1.1 砼配比不良。配比不良的砼拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管，多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处；另外，砼水灰比过大时易离析，造成砂浆与骨料分离而堵管，多见于长距离水平泵送时的偏析堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。水泥用量过少和砂率过低时，砼和易性差，变形困难，在管道中摩擦阻力增大，极易堵管。砼坍落度过低（80mm以下）时，泵送阻力明显增大，使泵送无法进行。

  1.2 砂的粒径不合理。当通过0.315mm筛孔的细砂含量少时，即使砼别的技术指标都符合标准要求也会堵管。因为这些细砂在砼中起一种类似滚珠的作用，能减少管壁与砼的摩擦，提高枉流动性，增大进的粘聚力和保水性，对砼的可泵性影响很大。因此在JGJ/T10-95《混凝土泵送实施工程技术规程》中规定通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。

  1.3 异物堵管。理论上讲，堵管最易发生在3个大石子在同一截面相遇卡紧时，这时截面大部分被石子占据，可流通面积很小。通常规定石子最大粒径与管内径d：D

  2.1 进料口处的堵塞。进料口堵塞，通常泵送动作及液压系统均正常，无异常声音和振动，料斗内有较大骨料或结块，在进料口处卡住或拱起。

  排除方法：使泵反向运转以破坏结块，使混凝土回到料斗重新搅拌，再正向泵送。如果不起作用，则需人工清理，予以排除。

  （1）出料口堵塞，通常泵送系统动作突然中断，并且有异常声响，设备有较强振动，但管道内无相应振动。

  （2）排除方法：往料斗内倒入水泥浆，反复正、反向启动泵，迫使通路打开。如果此法无效，也只能人工排除，拆下相连管，去掉阀内杂物。

  2.3 管阀处堵塞。管阀处堵塞是逐渐形成的，其根本原因是泵送完混凝土后，没有及时用高压水冲洗，致使混凝土残留在管内，天长日久逐渐加厚，堆积固结，造成堵塞。排除方法：泵送混凝土结束后，一定要用高压水将泵体和S管冲洗干净。当冲洗无效时，可采用钎敲，以把残渣去掉，直至彻底干净为止。

  2.4 混凝土输送管道堵塞。当输送压力逐渐增高，而料斗料位不下降，管道出口不出料，泵发生振动，管路也伴有强烈的振动和位移时，可判定是管道堵塞。

  （1）堵塞部位的判断：堵塞一般发生在弯管、锥管，以及有振动的地段。此时，可用小锤沿管路敲打，声音沉闷处为堵塞处；声音清脆处为正常。用耳听，有沙沙声为正常，有刺耳声为堵塞处。

  （2）排除方法：当发生堵管时，应立即采取反复进行正、反转泵的方法，逐渐使泵出口的混凝土吸回料斗重新拌合后再输送。也可用木锤敲击的方法，结合正、反转泵，使之疏通；当上述办法无效时，说明堵塞严重。查明堵塞段后，将管子拆下，用高压风吹或重锤敲击或高压水冲洗，待彻底清洗整理干净后，再接好管道继续泵送混凝土工作。

  3.1 在安装与设计管道时，尽可能避免90°和S形弯，尽量不使用有明显凹坑的泵管，以减少泵送混凝土的阻力，防止堵塞。应常常检验核查泵管，若泵管一个方向磨损程度较大，及时将管倒换位置使用，若泵管厚度太薄时应按时换新管，以防在工作过程中泵管打爆或因更换泵管时间比较久而导致的堵管现象。

  3.2 为保证泵送混凝土作业的连续性，确保混凝土浇注质量，作业中间隔时间不宜过长，以防止堵塞。如因某一些原因间隔时间比较久，就应每20分钟左右启动一次泵或反、正转泵数次，必要时打循环泵以防堵塞。

  3.3 泵送混凝土应满足可泵性要求，必要时通过试泵确定泵送混凝土的配合比。

  3.3.1 粗骨料的最大粒径与输送管径之比应为：泵送高度在50m以下时，对于碎石不宜大于1：3，对于卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50～100m时，宜在1：3～1：4范围；泵送高度在100m以上时，宜在1：4～1：5之间。针片状颗粒含量不宜大于10%。

  3.3.4 泵送混凝土的含砂率宜为38%～45%。细骨料宜采用中砂，通过0.315m筛孔的砂量不应少于15%。

  3.5 泵送混凝土前应用清水润滑管道，先送砂浆，后送混凝土，以防止堵塞。开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速运行的状态，然后逐渐加速。同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统工作正常后方能够顺利速度泵送，混凝土泵送工作尽可能连续进行，混凝土缸的活塞应保持以最大行程运行，以便发挥混凝土泵的最大效能，并可使混凝土缸在长度方向上的磨损均匀，混凝土泵若出现压力过高且不稳定、油温升高。输送管明显振动及泵送困难等现象时，不得强行泵送，应立即查明原因予以排除。可先用木槌敲击输送管得弯管。锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，以防止堵塞。

  3.6 在炎热的夏天，应采用湿草袋覆盖管道，防止在泵送过程中，混凝土塌落过快而产生堵管。

  3.7 混凝土泵料斗上应设置筛网，并设专人监视进料，及时将大石块及杂物及时捡出，特别是片石及长条石等，避免因直径过大的骨料或异物进入而造成堵塞。

  3.8 泵送时，料斗内的混凝土存量不能低于搅拌轴位置，以避免空气进入泵管引起管道振动。

  3.9 泵送完毕后，必须认真清洗料斗及输送管道系统。混凝土缸内的残留混凝土若清除不干净，将在缸壁上固化，当活塞再次运行时，活塞密封面将直接承受缸壁上已固化的混凝土对其的冲击，导致推送活塞局部剥落。这种损坏不同于活塞密封的正常磨损，密封面无法在压力的作用下自我补偿，因此导致漏浆或吸空，引起泵送无力、堵塞等。

  基于以上的分析，能得出混凝土输送泵的泵送过程，与混凝土的性能有密不可分的关系，同时在操作的流程中注意操作规程的细节，及时有效地发现及时排除一些故障，以提高输送泵的工作效率。

  混凝土输送泵是高度机电液一体化的产品，其液压系统可分为闭式和开式，分配阀可分为转阀、闸板阀、S形阀等。电器方面，现在也引入了混凝土输送泵，极大地提高了电器系统的可靠性。发生故障时尽管形式各异，但通常都要从机械、液压、电器三个方面来加以分析。

  混凝土泵的电气部分由于采用了可编程控制器, 稳定性很高, 正常情况下不会发生控制紊乱的情况。大多电气系统故障是,由于电气元件不正确使用、元件老化、振动造成线路虚接等引起的, 在现场操作中有可能出现以下情况,

  （2）电机是否匹配, 连接电缆的线径过小或电缆太长。主电机不能启动时, 就先判断Y- 切换能否正常进行, 若能, 说明控制回路无故障, 须检查主电机主回路, 否则, 可能是控制回路继电器触点老化或虚接。

  （3） 若主电机有’‘嗡嗡” 异响, 并且泵送无力、机器异常工作时, 也许会出现“ 掉相” , 应检查电源、主电机端子和接触器的触点是否有异常, 确定缺相的原因。

  （4） 若工作中负载过重, 造成主电机“ 憋死” 或电源跳闸, 若已排除电源的原因, 应考虑恒功率泵的功率和主电机的额定功率是否匹配, 有几率存在“ 小马拉大车”的情况。

  （5） 出现某个动作失灵时, 应考虑控制该动作的继电器触点是否老化, 相应控制回路上的接线端子是否松动或接触不良

  （6）若输送缸不换向或有“ 憋缸” 现象, 应检查接近开关, 如果接近开关松动, 其感应面粘满油污或是水箱温度太高, 均会造成接近开关无法正常工作。

  1.检查液压油油位是不是正常，不足则加到规定位置；再起动电机观察真空表读数是否在正常范围以内，以确定是不是需要更换滤清器。

  2.停机状态下，打开主电源，按泵送按钮，仔细察看控制泵送的电磁阀是否动作，也可用万用表测量各相关电磁阀的通断情况，若不正常则应进一步确定是线路故障，还是电磁阀线圈损坏或阀芯卡死。若正常，则应检查液动换向阀的动作情况。

  4.检查主泵系统的压力（在泵送作业时），若达不到规定值，则应检查溢流阀和主油泵。对于闭式系统来说，正常情况下，电机起动，补油泵工作，压力显示应在2.5MPa 左右，若压力不足，则调整补油泵安全阀和检查补油泵的磨损情况。

  5.液压油温度太高，导致泄漏增加，油压下降，工作无力。应检修散热系统，保证散热效果良好。

  主油缸的换向是由行程开关（或接近开关）控制的，因而出现该故障应检查行程开关和其相关线路是否正常；若正常，则应检查控制主油缸运行的电磁阀和液动换向阀是否卡死。另外，若控制液动换向阀的液压油压力不足，不能推动阀芯运动，油缸也不会换向。

  分配阀摆动无力一般都是由于油压不足而引起的，而油压不足的原因是非正常泄漏。

  （2）检查液压油油位是否正常，进油滤芯是否太脏，否则可能引起进油不畅。一般情况下，滤芯堵塞会伴有噪音增大和油温升高等现象，且换向压力不足，时有时无，因而应及时更换，否则会加速油泵和其他液压元件的磨损。

  （3）调整溢流阀，看压力是否上升，若不上升，则应检查溢流阀，看弹簧是否损坏、卡死，阀体是否磨损严重。

  （4）检查蓄能器压力。可在停机时用压力表检查，一般为110MPa，也可在机器运行时通过观察压力表读数的下降情况来判断，正常情况下换向时压力下降3～4MPa。若不符合规定值，蓄能器皮囊可能损坏，需更换。

  （6）对于分配系统有恒流泵的（有的混凝土输送泵分配系统和主油缸共用一个油泵）。在进行完上述步骤后，还应检查该泵的压力是否正常，压力不足则调整或拆检其磨损情况。

  正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。

  （1）进料口处的堵塞。现象：泵送动作及液压系统均正常，无异常声音和振动，料斗内有较大骨料或结块，在进料口处卡住或拱起而堵塞。排除方法：使泵反向运转以破坏结块，使混凝土回到料斗重新搅拌，再正向泵送。如果不起作用，则需人工清理，予以排除。

  （2）分配阀出料口处的堵塞。现象：泵送系统动作突然中断，并且有异常声响，设备有较强振动，但管道内无相应振动。排除方法：往料斗内倒入15～30L 水泥浆，反复正、反向启动泵，迫使通路打开。如果此法无效，也只能人工排除，拆下相连管，去掉阀内杂物。

  （3）S 管阀处堵塞。现象：S 管阀处堵塞是逐渐形成的，其主要原因是泵送完混凝土后，没有及时用高压水冲洗，致使混凝土残留在S管内，天长日久逐渐加厚，堆积固结，造成堵塞。排除方法：泵送混凝土结束后，一定要用高压水将泵体和S 管冲洗干净。当冲洗无效时，可采用钎敲，以把残渣去掉，直至彻底干净为止。

  （4）混凝土输送管道堵塞。现象：当输送压力逐渐增高，而料斗料位不下降，管道出口不出料，泵发生振动，管路也伴有强烈的振动和位移时，可判定是管道堵塞。堵塞部位的判断：堵塞一般发生在弯管、锥管，以及有振动的地段。此时，可用小锤沿管路敲打，声音沉闷处为堵塞处；声音清脆处为正常。用耳听，有沙沙声为正常，有刺耳声为堵塞处。当发生堵管时，应立即采用反复进行正、反转泵的方法，逐渐使泵出口的混凝土吸回料斗重新拌合后再输送。也可用木锤敲击的方法，结合正、反转泵，使之疏通；如果上述办法不奏效，说明堵塞比较严重，当遇到这种情况时，应快速查明堵塞段，将管子拆下，用高压风吹来疏通，或用重锤敲击、高压水冲洗等办法进行疏通。彻底清理干净后才能接好管道继续泵送混凝土作业。

  (1)眼镜板与切割环严重磨损后, 两者之间的间距就会变大、配合不紧密, 造成漏浆、吸料困难、S 管不能正常摆动及堵管。特别是堵S管, 在长距离输送或高层输送时, 会造成工作无力, 无法正常作业。

  (2)活塞一般采用耐磨橡胶或聚氨醋材料制成, 其唇边要比缸径大3~4mm。安装时, 先将唇边内压通过混凝土缸筒端部的斜口滑入缸筒内, 以保证活塞与缸筒的密封性。当活塞唇边磨损到一定程度时, 部分混凝土砂浆就会漏在混凝土缸壁上, 和水箱中的水接触后, 使水变浑。活塞还会带动小骨料在混凝土缸内壁划动, 损坏混凝土缸筒内表面。因此,

  在使用时应经常注意水箱中水的浑浊程度, 通常一个台班应更换.2~3次水。若发现水迅速变浑, 应更换活塞。

  (3)密封件严重磨损。在S阀的花键轴、出料口、搅拌轴等处的密封件磨损相当严重。以花键轴为例, 如果磨损严重,密封性变差之后, 料斗中水泥浆就会渗漏到轴套中, 大大地增加摆动阻力, 使S阀不能摆动或摆动不到位, 还会损坏润滑系统, 加速磨损。在泵送混凝土施工中, 一旦出现这种故障, 排障非常困难。因此, 要求施工人员在工作前认真检查密封件的磨损情况, 在工作中严格按照规程要求定期加润滑油, 保证轴转动的灵活性。

  总而言之，对现场施工人员泵送混凝土工艺是一项较为复杂的工作，我们必须认真分析混凝土输送泵常见的故障，并做出排除方法，必须事无巨测，随时做好防备工作，方方面面均需有所准备，同心协力，才能按时保质地完成施工任务。

  混凝土输送泵是高度机电液一体化的产品,其液压系统可分为闭式和开式,分配阀可分为转阀、闸板阀、S形阀等。电器方面,PLC(可编程控制器)现在也引入了混凝土输送泵,极大地提高了电器系统的可靠性。出现故障时尽管形式各异,但通常都要从机械、液压、电器三个方面来加以分析。

  按主电机起动按钮,电机可运转,但达不到规定转速,且由星形接法转换为三角形接法时自动停机。

  首先应检查电源电压是否正常,变压器容量是否足够(变压器容量一般为计算负荷的1.15倍),再通过计算和测量起动时电压确定供电线路线径是否满足要求,保证电压降在规定的范围之内(线路上允许电压降一般不大于5%),如果起动时电压降太大,可适当加大线径。液压系统的操作不当和故障也会造成起动困难。开机前,首先应检查水泵、搅拌马达操作手柄是否处于中位,泵送按钮是否关闭。若还不能起动就要检查控制主油泵压力的电磁阀是否正常,保证起动时主油泵处于泄荷状态。

  2.1 检查液压油油位是否正常,不足则加到规定位置;再起动电机观察真空表读数是否在正常范围之内,以确定要不要更换滤清器。

  2.2 停机状态下,打开主电源,按泵送按钮,仔细察看控制泵送的电磁闸是不是动作,也可用万用表测量各相关电磁阀的通断情况,若不正常则应进一步确定是线路故障,还是电磁阀线圈损坏或阀芯卡死。若正常,则应检查液动换向阀的动作情况。

  2.4 检查主泵系统的压力(在泵送作业时),若达不到规定值,则应检查溢流阀和主油泵。对于闭式系统来说,一般的情况下,电机起动,补油泵工作,压力显示应在2.5MPa左右,若压力不足,则调整补油泵安全阀和检查补油泵的磨损情况。

  2.5 液压油温度太高,导致泄漏增加,油压下降,工作无力。应检修散热系统,保证散热效果良好。

  主油缸的换向是由行程开关(或接近开关)控制的,因而出现该故障应检查行程开关和其相关线路是不是正常;若正常,则应检查控制主油缸运行的电磁阀和液动换向阀是否卡死。另外,若控制液动换向阀的液压油压力不足,不能推动阀芯运动,油缸也不会换向。

  分配阀摆动无力一般都是由于油压不足而引起的,而油压不足的原因是非正常泄漏。

  具体检查步骤如下:(1)检查外观,看油管、接头、阀体、油泵、油缸是否有外漏现象出现。(2)检查液压油油位是不是正常,进油滤芯是否太脏,否则可能会导致进油不畅。一般情况下,滤芯堵塞会伴有噪音增大和油温升高等现象,且换向压力不足,时有时无,因而应按时换,否则会加速油泵和其他液压元件的磨损。(3)调整溢流阀,看压力是否上升,若不上升,则应检查溢流阀,看弹簧有没有损坏、卡死,阀体是否磨损严重。(4)检查蓄能器压力。可在停机时用压力表检查,一般为110MPa,也可在机器运行时通过观察压力表读数的下降情况来判断,正常情况下换向时压力下降3～4MPa。若不符合相关规定值,蓄能器皮囊可能损坏,需更换。(5)检查分配阀是否拉伤、磨损严重,以致造成压力不足。(6)对于分配系统有恒流泵的(有的混凝土输送泵分配系统和主油缸共用一个油泵)。在进行完上述步骤后,还应检查该泵的压力是不是正常,压力不足则调整或拆检其磨损情况。

  正常情况下,混凝土在泵送管道中心形成柱状流体,呈悬浮状态流动。流体表面包有一层水泥浆,水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触,骨料之间基本上不产生相对运动。当粗骨料中的某些骨料运动受阻,后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓,致使管道内粗骨料形成集结,支撑粗骨料的砂浆被挤走,余下来的间隙由小骨料填补。这样,骨料密度增大,使该段管道内集合物沿管道径向膨胀,水泥浆润滑层被破坏,运动阻力增大,速度变慢,直至运动停止而产生堵塞。

  矿井设计年生产能力0.9Mt/a，回风斜井斜长349.2m，倾角24°，0～112m段为钢筋混凝土结构，120m～349.2m为素混凝土结构，衬砌厚度450mm，回风斜井断面设计为直墙半圆拱形，砼衬砌后标准断面半径2500mm，直墙高1500mm，模板总高度4000mm，整个工程全部采用砼衬砌钢模台车进行全断面衬砌施工。（斜井断面见附图图1）

  ①开挖：采用长台阶法施工，表土段原则上采用CX-55B挖掘机配合G-10或G30风镐挖掘，稳定基岩段采用EBZ-160综掘机进行下行施工。

  ②矸石运输：EBZ160综掘机配合SSJ-800/2×75伸缩式胶带输送机将矸石输送至地面，地面配备ZL-50C装载机和8t自卸汽车将矸石排放至指定地点。

  ③初次支护：原则上采用锚网喷支护方案（详细根据围岩条件调整初次支护方案），开挖后立即对围岩进行打设锚杆、挂钢筋网、初喷厚度不小于50mm，喷射砼分2次复喷达到设计要求，并覆盖钢筋网和锚杆露头。

  ④硐口、软岩段和断层带等围岩条件差段初次支护：缩小锚杆间排距或采用20b槽钢支架+锚网喷进行初次支护；围岩差时，可选择小管棚法和小导管棚注浆法施工，辅以锚网喷进行支护。

  ⑤混凝土搅拌及输送系统：采用胶带输送机输送水泥；袋装计量；PID80-Ⅲ配料机配合SP1520双向皮带机配料；两台方圆JS-500/2.7搅拌机进行混凝土搅拌；地面设2台转-Ⅶ混凝土喷射机，采用远距离输料系统输送喷射混凝土；永久砌碹地面设1台HBTD40-07-75型砼输送泵通过φ125mm钢管输送C30砼至工作面。

  ⑥永久支护浇筑：使用液压伸缩整体金属模板台车附2mm聚乙稀塑料板作胎模，以保证断面成型和平整度、提高混凝土质量和浇筑速度，具体根据量测情况确定永久支护距工作面距离。

  ⑦测量控制系统：采用两台YHJ-800A -EX型远距离充电式激光指向仪控制斜井中、腰线指向。

  ⑧通风系统：采用FD-Ⅰ-No6/2×22型防爆压入式对旋轴流风机（全风压：1600-5000Pa、风量：520-380m3/min）、φ600mm抗静电阻燃风筒，压入式通风。

  ⑨压风系统：三台MLG2-21/8.5螺杆移动空压机，一台备用，通过φ108钢管输送至工作面。

  ⑩对工作面少量涌水，采取“探、堵、截、排、封、引”等综合治理措施，改善作业环境，加快施工速度。

  监控量测，及时掌握围岩的应力、应变状态。为工作面至永久砌碹的距离和具体砌碹的最佳时间提供依据，并量测信息应及时反馈，施工、监理、设计单位随时掌握围岩和结构的工作状态，以便及时调整设计参数，制定合理的施工措施和支护手段，以节约工程费用，保证施工安全。

  2.2 设计衬砌尺寸和厚度：衬砌模板尺寸比设计断面尺寸放大30mm，确保断面尺寸符合规范要求。设计衬砌厚度0.45～1.0m，以1.0m衬砌厚度作台车设计的基本荷载；允许超挖及局部软岩坍落超挖量，按0. 5m计算加荷载；

  2.3 台车型式：提升稳车牵引液压钢模台车，行走应灵活，行走速度≥6m/min；浇筑程序：全断面一次成型；标准浇筑段长：6.0m，台车过车净宽3000mm，高2000mm；

  2.4 台车整体结构合理,承载性能良好,无整体或局部变形扭曲缺陷; 钢模板接合严密（错台≤1mm），板面平整光洁（用2m直尺检查≤3mm）；

  2.5 保证门架支撑及模板的刚度,避免门架支撑及模板出现疲劳变形；保证液压系统的同步性及密封性；钢模封口窗数量、位置合理,定位良好,拆模后密封良好,无漏浆、错台现象

  李家坝矿井回风斜井工程砼衬砌所选用了稳车牵引行走液压衬砌钢模台车。衬砌钢模台车由钢模、门架、电气液压系统、支撑四部分组成；确保模板的稳定性和刚性。

  钢模板是10mm钢板制作，钢模长为9.0m，由4组1.5m长的模板组成，每组模板由顶模、左及右边模三块组成，模板之间用铰耳销轴联接。钢模拱顶两端各安装了2组螺旋升降油缸，可完成拱顶立模、拆模工作，在顶模和边模的对应位置上安装液压伸缩油缸，油缸伸出，钢模定位后，旋紧丝杠，这样保证了衬砌尺寸的准确性，同时减轻油缸载荷。脱模时，先脱顶模，再脱右边模，然后脱左边模，最后底座竖向油缸向上略顶50mm，使整个台车向上运动，底模便于混凝土脱离。底板上设有轨道和枕木，供模板台车行走用。

  我矿煤炭自燃发火十分严重，现有的矿井防灭火技术各有各的优缺点，通过以往的防灭火经验可知，采空区遗留残煤多，石门过渡漏风严重，都是煤炭自然发火的根源，严重威胁着矿井的安全生产，因此解决煤炭自燃发火问题十分必要，根据现有防灭火手段的实际情况，加之采取了混凝土输送泵防灭火新技术，有效地解决了煤矿生产过程中自燃发火问题的诸多不足之处。

  HBMG30/21-110S型煤矿用混凝土输送泵，是根据煤矿行业需求最新研制的一种适用于煤矿井下高压，长距离物料输送的特殊柱塞泵。该设备可用于煤掘巷道混凝土喷浆、堵漏，粉煤灰盲巷充填和采空区注浆等方面进行防火。用于充填和喷浆时可泵送含有40mm颗粒的物料，为适应煤矿井下的使用环境，整个设备除了电机外没有任何用电回路，极大的保证了井下的使用安全。煤矿用混凝土输送泵采用了S管阀换向，料斗搅拌器将按一定配比的骨料，送至搅拌筒，加入适量的水，通过充分搅拌后形成适合泵送的胶体物料，输送到煤矿井下需要充填，注浆，和喷浆的地点。

  矿用混凝土泵可以加装喷浆组件，用来代替湿式喷浆机用于巷道喷浆，达到平整巷道表面、增加巷道表面强度、控制瓦斯和煤体氧化发火的目的。快速喷浆的用法实现了矿用泵的一机多用，由于矿用泵的输送距离较远，设备在进行喷浆的过程中不需要经常移位，因此可以将设备和物料可布置在施工巷道外，减少了对其它工作的影响。

  用矿用混凝土泵来进行废弃巷道和采空区石门封闭，封闭时间短，封闭效果好，与传统的气动注浆泵和往复式泥浆泵相比，可远距离进行作业，不受井下空间限制，节省了人力和时间，可连续作业，缩短工期，保证质量，减少了巷道漏风时间，巷道浮煤氧化程度，有效地抑制了煤炭自燃发火。

  我矿现采空区充浆主要采用井下灌浆站对井下采空区充浆，此种充浆方法主要是利用高差产生的压力对采空区进行充浆，缺点一是压力大，对管路和密闭存在威胁，二是充浆过程中伴随大量水进入采空区，如放水不及时，对人员和工作面造成非常大的隐患，三是采后钻孔充浆有一定要求，如钻孔角度过大，则压力达不到，易造成堵孔。利用混凝土泵充浆可有效解决此几项问题，本身输送胶体内含水量较小，不存在采空区大量存水问题，泵体水平输送可达800米，垂直高度可达30米，输送距离长，可对采空区大角度钻孔进行充浆。

  混凝土输送泵在施工过程是将干料加入上料斗，然后经过加水螺旋搅拌成适合泵送的混凝土，再通过输送泵送到需要浇注的地点，不间断连续输送。

  泵送压力高，排量大，对骨料要求低，适应范围广，最大骨料颗粒径可达40mm，水平输送可达800米，垂直高度可达30米，解决了远距离泵送的要求。

  该泵根据煤矿井下使用工况而专门设计，整机设计结构合理，操作方便简单，将泵送工作装置和动力装置进行分体设计。体积小、重量轻、方便安全运输。HBMG30/21-110S整套设备都固定在钢架上。解决了井下安装、泵送的灵活性及整机的稳定性。

  泵体全新设计，整体采用高强钢焊接而成，强度高，双层弧形结构，彻底去除死角位置，混凝土、沙浆、粉煤尘、膏体均可做为基础干料，实现了一泵多用。

  HBMG30/21-110S煤矿用混凝土泵于2011年5月到至今在我矿诸多地点进行了防灭火工作，-480钢带机硐室及井筒的快速喷浆、-450中18-2层综采二队溜子道盲巷充填、-380中五层运输石门封闭、-50老材料井及-50南六层采空区大角度钻孔充浆等工作，并取得了良好效果。

  在掘送-450中18-2层上下两道时，靠近切眼侧有67米上下巷道不等长，无法进行综采安装，矿决定将溜子道补送一条巷道使上下两道等长，因此甩掉了67米盲巷，在补掘巷道期间甩掉盲巷就出现了发火隐患，矿决定对其封闭充填，由于此地点没有疏水系统，靠人工填埋，时间长，运料困难，影响工作面其它工作，矿投入混凝土泵进行巷道充填封闭，将泵安设在-450中18-2层大巷，输送距离530米，泵送粉煤灰及砂石充填材料，每小时10立方米，进行连续充填，每天6小时，共计10天，封闭长度约60m，泵送充填材料量近600立方米，有效地控制了发火隐患，混凝土泵将输送和浇灌合二为一，节省劳力和时间，通过连续作业，缩短工期，保证质量，节省成本，提高效率。

  -380中五层运输石门贯穿综采二队工作面，综二队开采期间刮透此运输石门，为防止向采空区供风发火和瓦斯积聚，如用地面灌浆站充浆，充浆水将进入工作面，影响工作面生产和人员安全，所以利用混凝土泵作业连续性高，效率快，含水量少等特点，对此石门进行充填、封闭，喷浆堵漏处理，在较短的时间内完成了此石门的处理工作，减少了采空区的漏风，控制了发火隐患，使综采二队安全过滤此石门。

  1、HBMG30/21-110S煤矿用混凝土泵利用粉煤灰、混凝土骨料在富力矿巷道充填、喷浆、快速封闭、采空区充浆进行了试验，并取得了成功效果；

  2、利用该泵的主要技术特点，压力大，输送距离远，效率高，连续性强，含水量少等，在我矿防火工作中起到了主要作用，有效地配合了我矿的防灭火工作；

  3、该设备集上料、搅拌、供水、输送于一体，集成度高，材料配水混合采用梨刀式强力搅拌，防止了大颗粒物料的卡堵，泵送能力大，适应度强，设备使用效果良好，满足了远距离大流量快速输送的需要；

  5、该设备可替代原有的气动充浆泵、湿式喷浆机、电力往复式泥浆泵，大大提高泵送能力和工作效率，具有广阔的应用前景。

  5结论 由于矿用混凝土泵的出现和稳步发展，矿用混凝土泵的用途也在不断的发展和完善当中，随着国家对煤矿安全的重视，以及煤炭自燃发火逐年增多，对矿井防火的技术要求也越来越高，方法越来越多，矿用混凝土泵作为煤矿井下防灭火设备不可缺少的现代化机械。

  HBMD-30/12-90S型煤矿用混凝土泵是一台使用于煤矿的防爆型多用途泵，可用于多种矿用混凝土充填，可用于混凝土巷道支护、沿空留巷、快速喷浆、进行采空区充填、快速封闭废弃巷道、壁后充填、铺设底板等多种用途。理论输送量30.2m3/h；混凝土最大输送距离：水平600m，垂直160m；泵送混凝土最大压力12MPa；电机功率为90kw，额定电压为660v；整机质量5400kg。2011年7月该混凝土输送泵在孟津煤矿井下西避难硐室的施工中，进行为期20多天的工业实验，随着西避难硐室施工的结束，工业实验如期完成。

  混凝土输送泵不论是在混凝土搅拌过程中，还是在输送过程中，都需要大量的水做为搅拌剂和润滑剂，所以水源必有充分。

  在混凝土输送过程中，由于管路中必须充满混凝土，同时再加上输送压力的存在，管路承受着比空管时大的多的重力和压力，所以必须保证管路接头不受太大的拉力和扭转力，这就要求输送管路必须支撑牢靠，管路不得有悬空段或者扭转段。

  厂家生产或者使用的管路、接头和密封选用混凝土专用管路、接头和密封，从而保证接头处的强度和密封度，避免混凝土出现泄漏。

  在输送混凝土强大反作用的驱动下，混凝土泵会出现向后的位移，这样也会造成拉脱管路或者接头损坏密封，因此在管路支撑牢靠的同时，混凝土输送泵也必须稳定牢靠，最好增加四到六个地角螺丝孔，用地锚杆把泵体可靠固定。

  现场混凝土搅拌的过程中，全凭施工人员凭肉眼和经验两场掌握，不可能完全遵守混凝土配比，在满足混凝土配比的前提下，水的含量会增加，以尽量增加混凝土的流动度。

  施工中使用的混凝土搅拌机过小，每次搅拌的混土料仅够混凝土输送泵工作20—45秒左右，造成输送工作间断，不能连续作业，制约了生产效率。混凝土搅拌机搅拌一次料的时间为2分钟左右，混凝土输送泵工作一次时间约为20—45秒左右，造成了混凝土能力的浪费和停机，频繁停机容易造成堵管。

  混凝土输送泵管路最后一节的弹簧软管长度只有4m，由于混凝土泵输送能力较大，一个工作时段输送的混凝土较多，为了使混凝土边输送边震动，最后一节弹簧软管应该有足够的自由度，长度应在6—8米较为合适。

  水源这个问题解决起来简单一点，就是在距混凝土输送泵近距离的井下清水管路中重新铺设一条高压软管，用来输送清水，以保证混凝土泵用水需求，在这之中，我们得到的经验是，要在高压软管水源和出口两处分别安设一个阀门，水源处阀门用来控制水源，而出水口处阀门方便在使用过程中随时开关水源，这样一来，不仅节省了工人来回开关水源的时间，同时及时开关水源对保证混凝土配比，也起到了很重要的作用。

  为了解决管路支撑问题，我们采用了碴块垒、道木垫的方式，因为支撑高度和支撑强度问题，难以保证管路平直，经常会出现支撑物倒塌现象，一旦管路接头受力，很容易造成密封损坏，影响正常的混凝土输送，事实证明这两种方式的效果并不十分理想，后来决定采用混凝土支撑的方式，即在每节管路的两头，采用混凝土堆砌的方式，这种方式具有不受高度和地形限制，通过堆砌不同高度的混凝土，可以把管路完全支撑平直，混凝土凝固以后，管路就完全固定，从而避免管路和接头在输送过程中受力过大而造成损坏。堆砌混凝土时要注意，以满足管路支撑固定要求为宜，过多的堆砌会给管路拆除时带来不必要的麻烦。

  在厂家选用合格的管路、接头、卡箍和密封的同时，在安装过程中，必须严格遵守安装要求，保证安装质量，接头严密，卡箍紧密，紧固螺丝到位，管路每延长或者缩短一次，都要对各个接头、卡箍和密封进行检查，发现问题及时处理，同时要求厂家技术人员现场指导安装，避免因为安装质量不合格造成管路损坏。

  针对混凝土输送泵在混凝土输送过程中，出现的位移和跳动现象，我们根据巷道实际，采用了井下绞车常用的“四压两戗”方式固定，用“四压两戗”的方式，在混凝土输送泵的位移和跳动方向上提供牢靠的支撑点和固定点，从而成功解决了这个问题。同时建议厂家技术人员，在今后混凝土泵定型过程中，泵体应该增设地脚和地脚孔，这样更方便打设“四压两戗”，或者使用 地锚杆进行泵体固定。

  混凝土配比指的是砂子、石子、水泥和水的配比，为了更好的掌握混凝土配比，我们一改现场进行全部配比的方式，首先，在地面砂石场，对砂子和石子利用电子上料机进行配比和搅拌，保证到达施工现场的砂石料符合要求，另外，我们用称重的方法，做出了标准配比的混凝土，从而掌握了现场每一搅拌料斗，需要多少分之一袋水泥以及合理的用水量，通过这样的分解和层层把关，保证了混凝土配比符合要求，混凝土试块达到设计要求。

  针对混凝土输送泵输送能力大于搅拌能力的问题，我们安设了两台井下用混凝土搅拌机，搅拌机直接安设在混凝土输送泵的搅拌输送机上方，搅拌好的混凝土料可以直接进入混凝土输送泵，这样两台轮流作业，再加上了混凝土输送泵的搅拌和输送料斗的使用，满足了混凝土输送泵的输送要求。

  由于出口软管只有4米长，不能满足现场要求，我们就用井下排水用6米长的弹簧软管代替出口软管，弹簧软管在煤矿应该比较广泛，规格型号比较齐全，完全能满足混凝土输送的需要。

  以上存在的问题，经过厂家和施工单位的多方努力，最后都一一克服，成功得实现了混凝土输送泵的连续、高效作业，圆满地完成了西避难硐室的施工，输送混凝土2000m3以上，实现了160多小时无堵管，取得了满意的工业实验效果。

  在开始输送混凝土前，管路必须先进行打水润滑管壁，这样可以大大减小接下来输送物料与管壁的摩擦阻力，并增加水泥砂浆与管壁的吸附。

  在打水之后，先输送一段水泥砂浆，然后再进行正常的混凝土输送，由于管壁上水泥砂浆的作用，可心大大减小混凝水中石子与管壁之间的摩擦阻力。

  在输送混凝土的时候，一定要掌握好比例，严禁输送干料或者欠水分的混凝土料，施工过程中不能图快，一定要搅拌均匀，搅拌均匀、配比严格的混凝土料输送效果最好。

  在混凝土输送泵停止混凝土输送作业的时候，一定要把管路和料斗中，残留的混凝土料处理干净，严格执行冲管、冲斗程序，用水冲洗干净，不能让其在管路和泵体中凝固，那样会造成堵管或者使管壁粗糙不平，增加混凝土输送时的摩擦阻力。

  根据施工设计图要求，主拱加载要对称同步，因此灌注拱圈混凝土时，左右两根拱肋四处拱脚必须同步灌注，由于拱肋位于两桥墩上，混凝土要先由地面泵至拱脚处再采用二级泵送注入钢拱内，需用8台混凝土泵同时同步工作，对混凝土的压注施工组织要求非常之高。按照设计的压注顺序施工，先灌注拱圈下腔管内混凝土，一气呵成，形成完整拱圈下环，之后，采用同样的方法，浇注拱圈上钢管混凝土，然后浇注拱圈管腹板内混凝土，至此形成整体管混凝土拱圈。

  （1）采用专项试验达到设计要求的补偿收缩C50商品砼，初凝时间大于6小时。

  （2）一根钢管拱的混凝土灌注完成时间，不得超过第一盘入管混凝土的初凝时间（5小时），混凝土必须连续灌注，一气呵成。

  （3）严格控制砼的施工坍落度，搅拌站混凝土拌制时间60-90秒，坍落度达到23cm以上，二级泵混凝土坍落度必须达到22cm以上，才能往钢管拱内泵送混凝土。

  拱肋钢管混凝土分三次压注完成，压注混凝360 m3，每次压注混凝土120m3，分别在四个拱脚同时泵送采用二级泵送，每个拱脚配置2辆泵车，总配置8辆泵车，备用两台混凝土泵机。

  在主桥拱肋的东西两侧分别布置2台HBT60输送电泵和1台汽车泵，其中在地面上布置1台柴油输送泵和1台汽车泵作为一级输送泵，在端横梁上布置2台HBT60输送电泵作为二级输送泵，二级输送电泵与钢管拱拱脚灌注孔连接。搅拌站拌制C50号补偿收缩混凝土，泵车输送混凝土至工地的东西两侧一级输送泵上，一级输送泵负责把混凝土输送至端横梁的二级输送泵上，二级输送泵直接往钢管内压注混凝土。

  拱肋钢管混凝土分三次灌注完成，其灌注程序如：先灌注拱肋的下钢管混凝土灌注拱肋的上钢管混凝土灌注拱肋腹板混凝土。

  每次采用泵送顶升法，从拱脚一次对称浇注至拱顶时，施工步骤：准备工作 压注管内混凝土 关闭压注口处闸阀、稳压 拆除闸阀，完成压注。

  （1）安装高压泵，敷设泵送管道。在主桥拱肋的东西两侧分别安装一级输送泵和二级输送泵，分别设置一个混凝土进料导管，伸出钢管面30cm，顶口处设置法兰盘接头和插板，与输送泵管道相接，堵塞钢管内法兰盘间缝隙。

  （2）混凝土灌注前先对输送管路进行泵送1.5～2.0m3水泥砂浆，润滑输送管路的内壁后，在进浆口处安装好法兰盘接头和插板，然后连续泵入混凝土。

  （3）在钢管混凝土上升进程中，前场值班人员通过锤击法，确定混凝土在管内的位置，以此来严格控制两对称半跨的进度差不超过2m，两端混凝土顶面高差不大于1m，并控制两端混凝土量差在1-2m3范围内。测量组在灌注过程中，随时跟踪观测拱肋标高和轴线，并观测横联梁变化。灌注混凝土的速度，拱顶两边的压注速度，要采取慢速、匀速、对称、低压的方式压注，当压注的混凝土顶面，接近拱顶截面时，要避免出现一边压注过快现象，绝对避免超出拱顶截面，引起钢管骨架纵向振动而失稳。

  （4）压注作业要一次完成拱圈下环混凝土的压注，待拱顶排浆管排出合格的混凝土后，即可关闭止回阀，用插板堵死送料开口，防止混凝土外溢，灌注完成。再采用同样方法，灌注拱圈上环钢管内混凝土和腹板混凝土，直至钢管拱圈形成。

  （1）压注作业正式实施前，应先泵入水泥砂浆润滑管壁，并进行观测，是否有异常现象，一切正常后再连续泵入混凝土。压注钢管灌注时，环境气温应不低于5 oC；当环境气温高于30 oC时，钢管内温度高于50 oC，应采取措施降低温度，选择在天气凉爽时灌注。

  （3）每次开盘前，试验人员必须认真做好配合比，对砂石料等准确称量，并报请监理工程师认可。

  （4）试验人员对出机料进行检查是否合格，并加强对混凝土坍落度的抽检，合格后方可送入泵斗内。坍落度最好由同一个人操作，以减少操作误差。同时做好试块。

  钢管混凝土在泵送顶升施工过程中，必须保证其连续不间断施工，否则容易出现混凝土压力过大，无法顶升完成的情况，制定如下措施：

  （1）人：人是一切工作的关键，在混凝土浇注前组织全体参与施工的人员开会，进行统一安排，并分工明确，组织学习泵送施工的程序，操作要领，并明确各项指标，如泵送速度，每盘混凝土的用水量，混凝土的搅拌时间等。安排有操作经验的机手开拌和机和输送泵。

  定机定人：输送泵既要有操作经验，又要认真负责，每压注一次混凝土预计2-3小时完成，在这段时间内，人不离机，中间不能休息，时刻保持工作状态。

  （2）机械：机械好坏直接影响泵送的连续性，特别是输送泵，要求任意一台都不能坏，同时东西两侧各备用一台。技术人员在施工前进行安装调试，确保机械设备状态良好，同时准备一些易损件，如电子配件等。另外，就是考虑可能发生的意外情况，如堵管、爆管、停电等要有相应的措施，而且处理事故的速度要快，力争在30分钟内完成，另外就是在混凝土入拱口装截止阀，以防混凝土倒流。

  （1）减少泵管连接的弯头：每增加一全弯头相当于增加10米的输送阻力，特别是90度急弯尽可能减少。

  （2）控制输送速度：在泵送混凝土前，配备足够的泵车运输混凝土，保持慢速不停顿输送可减少输送阻力，绝对不能出现无料可泵或出现过较长时间停止不动的现象，这样会增加阻力。

  （3）输送泵一旦启动就不能停下来：重新启动阻力太大，必须一气呵成。一根管的浇注时间只有2-3h，中间不允计换班，必须完成后才停机。同时，时刻注意出泵口被混凝土覆盖，否则会进空气，对输送不利。

  （4）环境因素：选择低温时浇注（阴天浇注最佳），提前二天了解天气情况，避免恶劣的天气浇注混凝土，晴天选择早晨5点钟开盘，正常情况下9点钟以前浇完，低温对混凝土顶升有利。另外，就是降低砂石材料的入泵温度，在进料前冲水，同时钢管拱外表也冲水降温。

  该立交桥主桥钢管拱混凝土灌注采用泵送顶升法施工，是本桥施工的一道关键工序，不仅关系着主桥的质量，而且关系着整座大桥的施工质量，直接影响到大桥的使用寿命。为了保证施工工期和确保钢管混凝土的质量，从人员、机械设备、材料、试验、测量和施工工序等方面，都进行了周密考虑，科学安排，精心组织。通过精心组织实施，促使该工程安全、优质、高效地按期完成。

  文章结合实际经验，介绍了筏板基础大体积混凝土施工工艺，并对筏板基础大体积混凝土施工工艺进行探究，为同行提供参考。

  在实际施工中，筏板基础的大体积混凝土容易产生裂缝，给工程质量造成了影响，最主要的原因是大体积混凝土的水泥水化热反应在混凝土内部产生过高的温度，使混凝土内外形成巨大的温差，导致混凝土开裂。为确保筏板基础大体积混凝土施工的质量，必须提高筏板基础大体积混凝土的施工技术水平，因此，必须对筏板基础大体积混凝土施工工艺进行分析研究。

  本文以某工程为例，对筏板基础大体积混凝土施工工艺进行探究。该工程为高层建筑，地下十二层，地上十二层，基础底板是平板式筏板基础，底板厚度140厘米，筏板基础宽3200厘米，长3300厘米，预计使用混凝土1264立方米，混凝土抗渗等级为P8，强度等级为C40。地基持力层是砂质粘性混凝土，在进行筏板基础大体积混凝土浇筑施工时，采取一次性连续浇筑的方法，并使用两台混凝土泵车运输[1]。

  该工程筏板基础大体积混凝土施工工艺的要点主要有混凝土的搅拌和运输、混凝土浇筑、混凝土振捣、混凝土裂缝控制、混凝土温度控制等。其中，该工程筏板基础大体积混凝土施工使用的混凝土主要是商品混凝土，由出厂商提供。下文主要对筏板基础大体积混凝土施工工艺进行探究[2]。

  由上文所述可知，该工程使用的混凝土主要由出厂商提供，混凝土类型为商品混凝土。混凝土的运输主要采用输送泵进行输送，在使用输送泵进行混凝土输送时，应注意以下几点，首先，开始输送混凝土时，混凝土的搅拌设备运转速度应尽量控制在低速，并仔细观察输送泵中的部件和压力，直到输送泵输送混凝土的工作进行顺利时，可加速搅拌设备的运转速度，以加大输送行程，同时，将输送泵的工作状态转入为常规泵送，并且，因采用大型承运转的活塞；其次，泵送中，若输送泵输送混凝土十分艰难，输送压力升高，或者是输送泵输送混凝土时输送管线有异常推动，此时，必须避免高压力输送或者使用木槌敲击输送管线等方法，控制输送泵输送混凝土的速度，控制搅拌设备运转速度，减少混凝土输送堵塞；再次，输送泵输送混凝土时，最好是使用水泥浆和水泥砂浆，在进行湿润处理后，可使用输送管进行输送；最后，输送泵输送混凝土时，最好是连续性输送，尽量避免泵送故障的发生，为此，在输送泵输送混凝土时，可以适当的减慢运送速度，以实现混凝土的连续性泵送。若混凝土输送施工中，周围环境温度过高时，应用湿麻袋和草包包裹或覆盖送泵的受料斗和运输管线混凝土浇筑和振捣施工工艺

  在对筏板基础的大体积混凝土进行浇筑和振捣施工时，有三种方案可以采用，分别是全面分层、分段分层、斜面分层浇筑和振捣，该工程主要采用斜面分层方案进行混凝土的浇筑和振捣施工。分段分层方案主要用于筏板基础体积不大但长度很大的混凝土结构；全面分层方案主要用于筏板基础浇筑面积平面尺寸不大的混凝土结构；斜面分成方案主要用于筏板基础的长度超过自身厚度三倍以上的混凝土结构。在对筏板基础大体积混凝土进行振捣施工时，要做到快插慢拔，这样就能使大体积混凝土的表面水分深入到混凝土内部结构中，降低混凝土内部结构的温度；在振捣时，每一次振捣都要延续大约三十秒的时间，直到混凝土出现灰浆、气泡为止，而且振捣棒应插入到混凝土内部深约五厘米到十厘米处，使混凝土能紧密的结合。

  混凝土主要是由砂石、砂浆、水泥等材料一定的比例进行混合搅拌而成的施工材料，混凝土本身的抗压强度非常高，且耐久性非常好，有很宽的强度等级范围，然而，混凝土材料本身也有一定的脆性，若施工不当会造成混凝土开裂等问题。就目前而言，大体积混凝土因为自身结构较大的原因，常出现开裂现象，这将会影响建筑工程的质量，甚至造成安全事故，因此必须对大体积混凝土的裂缝进行控制。在筏板基础大体积混凝土施工中，混凝土的裂缝控制也是关键的施工技术，筏板基础大体积混凝土结构的裂缝控制主要以降低混凝土浇筑速度、减小内外温差、升高外部温度等方法进行控制，主要有以下几种措施：第一，降低水泥水化反应释放的热量。可以选用中水化热和低水化热得水泥进行混凝土的配制；利用混凝土的后期强度，将混凝土的水泥含量降低；采用粉煤灰混凝土，并添加减水剂，改善混凝土的和易性，需要注意的是，粉煤灰混凝土的强度等级龄期一般为六十天。通过降低水灰比，减少混凝土中的水泥用量，降低水泥水化热；第二，可在混凝土结构的边缘添加防裂钢筋，之后降低混凝土的入模温度；第三，在进行混凝土浇筑和调配时，应加强温度控制。当周围环境温度较低时，可采用蒸汽养护法对混凝土进行养护，通过对混凝土内部输入蒸气，以保持混凝土的湿度和温度，在对混凝土进行蒸汽输入时，应根据实际的监测情况；另外，还可以在混凝土结构中预埋水管管道或埋设制冷设施等，对混凝土进行保温降温处理，对混凝土裂缝进行控制。

  一般情况下，在筏板基础大体积混凝土施工中，都是用低温水进行混凝土搅拌，并采用冷水喷雾的方式将施工骨料预冷，并对混凝土的材料设置遮阳装置来避免太阳的直接照射，以降低混凝土材料的温度，保持混凝土材料强度。同时，也降低了混凝土拌合物的入模温度，满足混凝土入模温度的要求，对混凝土的入模温度进行控制，在混凝土入模之后，也必须对其温度加以控制。混凝土的温度控制可以从以下几个方面做：首先，可采用蓄水养护法，将筏板基础大体积混凝土的内外温差控制在25℃以下；其次，可在大体积混凝土的底板埋设循环水管来对混凝土的温度进行控制，循环水管的管径约为二厘米，并埋设在混凝土底板中线位置深度约四厘米的水平面上，将水管和底板的距离底板的距离设置为八十厘米，且循环水管和底板必须接触到混凝土的钢筋，利用钢筋具有的传热性能，将筏板基础大，体积混凝土的内外温差减小；最后，在进行混凝土配制时，尽可能地加入膨胀剂和减水剂，避免混凝土内部温度的急剧上升，降低混凝土内部温度，达到控制混凝土内部温度的目的[3]。

  综上所述，要对筏板基础大体积混凝土施工的质量进行控制，在进行混凝土的搅拌和输送时，应避免泵送管线的堵塞，且搅拌的运转速度应保持低速匀速转动，以确保混凝土的连续性浇筑；在振捣时，应注意快插慢拔，控制好每一次振捣的延长时间；同时，应做好混凝土的养护工作，控制好混凝土的内外温差，避免混凝土出现开裂的现象，保证筏板基础大体积混凝土施工的质量。

  [1]王彦斌.高层建筑筏板基础大体积混凝土施工工艺探析.[J]建筑.2015（03）

  [2]黎朝荔.大体积筏板基础混凝土浇筑施工工艺.[J]中华民居（下旬刊）.2014（04）

  [3]喻松.筏板基础大体积混凝土实施工程技术探讨.[J]山东工业技术.2016（01）